Sudah jamak jika semua pabrik hanya menjual produk yang bagus saja ke pasar. Sudah jamak bahwa jaminan mutu diperlukan dalam menjaga kredibilitas brand di mata pelanggan dan calon pelanggan. Nah sayangnya masih banyak yang beranggapan jaminan mutu cukup dilakukan dengan mengecek atau menginspeksi produk-produk jadi yang siap dipasarkan.
Persoalan muncul disini! Ketika produk siap dikirimkan ke pasar, sudah dinaikkan didalam kontainer, ternyata ada masalah mutu pada produk itu. Sehingga produk, mau-tak-mau, suka-tak-suka harus dibongkar untuk memastikan ulang produk tersebut benar-benar bebas dari masalah mutu. Adakah yang peduli dan menghitung berapa biaya kerugian rework itu? Biaya pemesanan kontainer, biaya tenaga kerja, biaya material tambahan dan sebagainya demi memastikan dan memperbaiki masalah mutu.
”Itu PEMBOROSAN!” kata para pakar lean production. Temukan masalah secepat mungkin sebelum masalah itu sendiri terjadi. Dengan demikian maka biaya yang tidak perlu dikeluarkan bisa dihemat untuk meningkatkan margin keuntugan bagi perusahaan.
Disinilah peran FMEA dan FTA. FMEA singkatan dari Failure Mode and Effect Analysis yaitu Metode Analisa Model Kerusakan dan Pengaruhnya terhadap produk. FTA singkatan dari Fault Tree Analysis yaitu Metode Analisa dengan Pohon Kesalahan.
FMEA dan FTA sama-sama mempunyai tujuan untuk mencegah terjadinya masalah. Bedanya adalah tata cara melakukan analisa.
Pada FMEA karena tidak tahu apa yang akan terjadi ketika sedang melakukan proses, maka sejak awal diprediksi apa kemungkinan masalah yang akan terjadi. Jika akan merakit part, ”apa ya yang kira-kira akan menimbulkan masalah?”, ”bagaimana ya caranya agar masalah itu tidak timbul?” ”kalau saya lakukan dengan cara ini, pasti masalah itu tidak akan terjadi.” dan seterusnya. Karena itu analisanya dimulai dari bawah, dari komponenèproduk setengah jadièproduk jadi.
Sedangkan pada FTA, kebalikannya, karena sudah tahu apa yang telah terjadi maka akan ada ”supaya tidak seperti ini saya harus bagaimana ya?”, ”kalau masalahnya ini, kenapa yang kok bisa terjadi?” ”apa ya yang harus saya perbaiki agar tidak terulang lagi?”. Urutan analisanya dari masalah, ke penyebab masalah lalu ke akar masalah, atau dari atas ke bawah dan seterusnya.
|
Pada FMEA : Tidak tahu apa yang akan terjadi, lalu memprediksi kemungkinan masalah dan melakukan tindakan pencegahan.
Pada FTA : Sudah tahu apa yang tidak boleh terjadi (pernah terjadi), lalu mencari tahu akar masalah utamanya, kemudian membuang akar masalah tersebut untuk mencegah masalah terulang kembali.
Dibawah ini adalah contoh FMEA Desain menurut QS9000. Pada FMEA dikenal istilah RPN (Risk Priority Number) yaitu nilai evaluasi untuk menentukan apa masalah terbesar yang mungkin terjadi. Evaluasi dilakukan dengan melakukan perkalian nilai dari Efek x Frekwensi x Deteksi. Semakin besar efek yang mempengaruhi produk maka semakin besar nilai efek. Semakin besar frekwensi kemungkinan masalah terjadi semakin besar nilai frekwensi. Semakin besar masalah ditemukan dalam proses inspeksi maka semakin kecil nilai deteksi, sebab masalah akan semakin kecil mengalir ke proses berikutnya.
Dibawah ini adalah contoh dari FTA mesin pemotong rumput yang mengalami masalah mesin tidak bisa bergerak. Dengan melihat diagram pohon kerusakan ini, kita bisa tahu masalah dimana asalnya dan apa pengaruh yang akan terjadi dan berapa % kemungkinan terjadinya.
AWAS JEBAKAN!
Ingat FMEA dan FTA hanyalah alat untuk mencegah masalah mutu. Alat atau senjata ini akan ampuh jika digunakan dengan benar, tapi bisa melukai diri sendiri jika salah menggunakannya. Kedua metode analisa ini memerlukan waktu yang cukup lama dalam penerapannya, jadi jangan sia-siakan dengan hasil diagram JADI. Yang terpenting adalah diagram itu digunakan dan selalu direvisi jika ada perubahan dalam aktifitas produksi sehari-hari.
Sidik Purnomo Hadi.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar